1. Výroba just-in-time (JIT)
Metóda výroby just-in-time vznikla v Japonsku a jej základnou myšlienkou je vyrobiť požadovaný produkt v požadovanom množstve iba vtedy, keď je potrebný. Jadrom tohto spôsobu výroby je snaha o výrobný systém bez zásob alebo o výrobný systém, ktorý minimalizuje zásoby. Vo výrobnej prevádzke by sme mali prísne dodržiavať štandardné požiadavky, vyrábať podľa dopytu a posielať na miesto toľko materiálov, koľko je potrebné, aby sme predišli abnormálnym zásobám.
2. 5S a vizuálny manažment
5S (Collation, rectification, cleaning, cleaning, literacy) je účinný nástroj na vizuálnu správu na mieste, ale aj účinný nástroj na zlepšenie gramotnosti zamestnancov. Kľúčom k úspechu 5S je štandardizácia, čo najpodrobnejšie štandardy na mieste a jasné zodpovednosti, aby zamestnanci mohli najprv udržiavať čistotu na mieste, pričom sa sami venujú riešeniu problémov na mieste a zariadení a postupne si rozvíjať profesionálne návyky a dobrú profesionálnu gramotnosť.
3. Kanban manažment
Kanban sa dá použiť ako prostriedok na výmenu informácií o riadení výroby v závode. Kanban karty obsahujú pomerne veľa informácií a možno ich použiť opakovane. Bežne sa používajú dva typy kanbanu: výrobný kanban a dodací kanban. Kanban je priamočiary, prehľadný a ľahko sa spravuje.
4. Štandardizovaná prevádzka (SOP)
Štandardizácia je najefektívnejším nástrojom riadenia pre vysokú efektivitu a vysokú kvalitu výroby. Po analýze hodnotového toku výrobného procesu sa textová norma vytvorí podľa vedeckého postupu procesu a prevádzkových postupov. Norma nie je len základom pre posudzovanie kvality produktu, ale aj základom pre školenie zamestnancov v oblasti štandardizácie prevádzky. Tieto normy zahŕňajú vizuálne normy na mieste, normy riadenia zariadení, normy výroby produktov a normy kvality produktov. Štíhla výroba vyžaduje, aby „všetko bolo štandardizované“.
5. Úplná údržba výroby (TPM)
V rámci plnej participácie vytvoriť dobre navrhnutý systém vybavenia, zlepšiť mieru využitia existujúcich zariadení, dosiahnuť bezpečnosť a vysokú kvalitu, predchádzať poruchám, aby podniky mohli znížiť náklady a zlepšiť celkovú efektivitu výroby. To nielen odráža 5S, ale čo je dôležitejšie, analýzu bezpečnosti práce a bezpečné riadenie výroby.
6. Na identifikáciu odpadu (VSM) použite mapy hodnotového toku
Výrobný proces je plný úžasných javov súvisiacich s odpadom. Mapovanie hodnotového toku je základom a kľúčovým bodom implementácie štíhleho systému a eliminácie plytvania procesmi:
Identifikujte, kde v procese dochádza k plytvaniu a identifikujte príležitosti na štíhle zlepšenie;
• Pochopenie zložiek a dôležitosti hodnotových tokov;
• Schopnosť nakresliť „mapu hodnotového toku“;
• Rozpoznať aplikáciu údajov do diagramov hodnotového toku a uprednostniť príležitosti na zlepšenie kvantifikácie údajov.
7. Vyvážený návrh výrobnej linky
Neprimerané usporiadanie montážnej linky vedie k zbytočnému pohybu výrobných pracovníkov, čím sa znižuje efektivita výroby. Kvôli neprimeranému usporiadaniu pohybu a neprimeranej trase procesu pracovníci zdvíhajú alebo pokladajú obrobok trikrát až päťkrát. Dôležité je teraz vyhodnotenie, rovnako ako plánovanie pracoviska. Ušetrite čas a úsilie. Urobte viac s menším množstvom.
8. ŤAHAŤ produkciu
Takzvaná pull production je Kanban management ako prostriedok, ktorý využíva „systém odberu materiálu“, čo znamená, že po dokončení procesu podľa „trhových“ potrieb sa nedostatok produktov v procese predchádzajúcich procesov rieši tak, aby sa v procese odobral rovnaké množstvo produktov, čím sa vytvorí celý proces riadenia pull, nikdy sa nevyrobí viac ako jeden produkt. JIT musí byť založený na pull production a pull systém je typickým znakom štíhlej výroby. Štíhla výroba je snaha o nulové zásoby, čo je najlepší pull systém.
9. Rýchle prepínanie (SMED)
Teória rýchleho prepínania je založená na technikách operačného výskumu a súbežnom inžinierstve s cieľom minimalizovať prestoje zariadení v rámci tímovej spolupráce. Pri zmene produktového radu a úprave zariadenia sa môže dodacia lehota výrazne skrátiť a účinok rýchleho prepínania je veľmi zrejmý.
Aby sa minimalizoval odpad z prestojov, proces skracovania času nastavenia spočíva v postupnom odstraňovaní a znižovaní všetkých úloh bez pridanej hodnoty a ich premene na dokončené procesy bez prestojov. Štíhla výroba spočíva v neustálom odstraňovaní odpadu, znižovaní zásob, znižovaní chýb, skracovaní času výrobného cyklu a splnení ďalších špecifických požiadaviek. Skrátenie času nastavenia je jednou z kľúčových metód, ktoré nám pomôžu dosiahnuť tento cieľ.
10. Neustále zlepšovanie (Kaizen)
Keď začnete presne určovať hodnotu, identifikovať hodnotový tok, zabezpečiť plynulý tok krokov vytvárania hodnoty pre konkrétny produkt a nechať zákazníka čerpať hodnotu z podniku, začne sa diať kúzlo.
Naša hlavná služba:
Vitajte, aby ste nám poskytli cenovú ponuku na vaše projekty:
Kontakt:info@wj-lean.com
WhatsApp/telefón/Wechat: +86 135 0965 4103
Webová stránka：www.wj-lean.com
Čas uverejnenia: 13. septembra 2024
